（□ 周莹 包翼虎）一堆堆的成衣裁剪过程中剩下的废布头经过再生开花生产线可以重新变为“棉花”，参与新面料的“纺丝”。这样曾经在科幻电影中出现的一幕如今却在灌云经济开发区恒邦纺织厂区变为了现实。恒邦纺织生产副总陈首介绍，回收的废旧布料原本就未使用过，消费者对于再生棉的质量安全完全可以放心。而经过处理的再生纤维跟原生棉纤细程度、长度几乎无区别。
根据中国再生资源回收利用协会数据显示：我国每年废旧纺织品产生量超过2300万吨，目前累计存储量已达到1.6亿吨。每回收1吨废纺织品，相当于节约原油1.1吨，可以降低3.6千克二氧化碳排放量。2022年，国家发展改革委、商务部、工业和信息化部联合印发了《关于加快推进废旧纺织品循环利用的实施意见》提出，到2030年，我国废旧纺织品循环利用率将达到30%。然而长期以来，废弃的棉质服装通常由机械处理，被切割得参差不齐，不适合用作高质量成衣制造。因此，大部分回收的棉质成衣经常被降级处理成碎布或棉垫之类的产品。
为了更好地实现废布头的循环化利用，恒邦纺织将从服装厂搜集来的布角料通过人工分拣、切碎等环节，送到循环生产线大仓。走进恒邦再生开花生产线，笔者看到从成衣制作厂家搜集来的废布头被整齐地放置在原料包内。这就是循环再生纺纱的前道原料。
在生产的过程中，工人将废布头放入一体式开花机，随着滚轴转动，布料纤维间的联结力慢慢被“撕扯”变松，并借助除尘机排除大部分的杂质。因为杂质会自动落下来被吸入灰尘处理的装置回收，因此可以避免污染。
处理好的“棉花”经纺纱车间清花混棉多仓进行抓取、开松除杂，通过管道输送给梳棉机。只见42台梳棉机通过分梳、除杂、混合、成条等工序，将第一道工序输送过来的棉花分梳成“棉絮”，并进一步清除原棉中的细小杂质，再均匀混合，最后制成一定规格和质量均匀的棉条，圈放在棉条筒中。
随后这些棉条被喂入并条机内经过并和、牵伸，再充分混合，变为更加整齐的棉条纤维。这些均匀合格的棉条变为条干均匀、有规律盘放的棉条后进入棉条桶内，为下一步纺制纱线做准备。
那么变为“棉花”的纤维材料又是如何变为纺纱并纺织成布的呢？走进恒邦纺纱车间，笔者看到高速气流将“再生棉”与聚酯等其他纤维材料混合打散，并传输到原料制备管道内。在管道内，气流通过振动、压缩、回流等方法将棉纤维拉伸并形成纱线。
沿着管道一路走，我们来到了纺纱车间。车间内温度明显上升，热气扑面而来。10条气流纺纱生产线紧张地忙碌着。
“为了保持生产的质量稳定，我们在这里设置了恒温30℃左右的恒温恒湿车间。”陈首介绍，每条线有600个纺纱锭子在紧张忙碌，每天可以产生50多吨的棉纱。
如此规模的成品纱光靠人力搬运成本太高。恒邦纺织引入了全自动打包系统。该系统实现成品纱自动分类、质检、称重、打包、码垛，全程无人智能流水式作业。其中部分成品纱完成包装，供客户使用。剩余的成品纱进入织布车间。
在恒邦织布车间，笔者看到50台针织大圆机从成品纱桶中将纱线抽出，一层层混纺后变成双面螺纹布。陈首介绍，这些布匹成品可以用来做衣服、裤子，还有各种辅料比如袖口、脚口。每日总产量大约50吨。
今天，港城的纺织业不再是劳动密集型行业，而是“新”产业。
总值班: 吴弋 编辑: 陶莎
来源: 连云港发布
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